当前，质量强国战略已上升到国家战略的高度，应用先进质量管理方法已成为企业推进质量提升工作的一项重点要求。但是，根据近两年的制造业企业质量现状调查数据显示，先进质量管理方法的应用效果不甚理想，企业应继续加强引导，科学推进，从落实企业主体责任的角度出发，提出推进应用先进质量管理方法的对策建议。

许多企业乃至国家都在积极探索先进的质量管理方法来提升国际竞争力，如依据世界500强企业成功的管理经验而提炼形成的卓越绩效模式，已成为国际公认的一种组织综合绩效管理方法；依据日本丰田质量管理模式发展而来的精益管理方法，帮助企业从价值流的角度出发，通过消除浪费、破除瓶颈提升企业的运营效率和效益；六西格玛管理在摩托罗拉公司产生，由通用电气公司发展成熟的一种质量管理方法，强调数据说话，降低过程波动，提升管理能力。实践经验表明，这些先进的质量管理方法是促进企业实现高质量发展行之有效的方法，许多国家都在积极的推进。

先进质量管理方法效果不佳的原因分析

为深入了解我国制造业企业质量管理发展情况，中国质量协会于2009年开展调查研究，对我国制造业企业质量管理成熟度进行全方位评价，其中先进质量管理方法在我国企业中的应用情况是其中一项重要指标。根据中国质量协会2016年和2018年两年的调查数据显示，现阶段我国企业在先进质量管理方法应用的深度和广度方面还存在一些问题。

1. 先进质量管理方法应用效果不佳

卓越绩效模式、精益管理和六西格玛管理等国际上公认的先进质量管理模式，在我国企业已推广实施十几年，但质量现状调查数据显示，仍有超50%的被调查企业尚未实施卓越绩效模式（2016年占比54.2%、2018年占比53.7%），尚未实施精益管理和六西格玛管理的企业占比情况基本类似（见下页图1〜图3）。即使在已实施先进质量管理的企业中，也有近一半的企业实施效果不佳。

究其原因，一是企业缺乏质量管理专职人才；二是公司高层对先进质量管理方法不够重视，推广力度不足。相关调查显示，现阶段我国制造业企业中，质量管理工作专职人员占企业从业人员的比例仅为6.2%，大部分（占比88%）公司总部推广应用的质量管理方法主要是质量管理体系（GB/19001或ISO90001），而能够推广应用先进质量管理方法的企业占比仅在40%左右。质量管理专职人员的缺乏和质量工作领导力不足导致先进质量管理方法应用不足且实施效果较差，进而导致企业的质量损失率偏高。

调查显示，现阶段我国制造业企业的总质量损失率在2.2%左右，而日本制造业企业的质量损失率在0.7%左右，明显低于我国制造业企业总质量损失率。在内部质量损失中，费用最高的是报废损失费和返修损失费，反映出企业的质量管理过程不稳定，先进质量管理方法帮助企业提质、降本、增效的优势作用在我国制造业企业中没有得到有效发挥。

在质量教育方面，先进质量管理方法的培训是一项核心内容。调查显示，在质量教育资金保障上，质量教育投入资金占主营业务收入的0.7%；在员工参与率和培训内容上，员工参与质量教育培训的比例为42.5%，质量教育培训的内容主要以基础知识和通识教育为主，涉及先进质量管理方法的专项培训较少，不利于质量专业人才的培养。对质量教育充足度做一个整体评价，以满分10分为衡量标准，1~5分定义为不合格，6~8分定义为合格，9~10定义为优秀。调查数据显示，2016年得分在1~5分的企业占比为27.6%，得分在6~8分的企业占比为56.6%，得分在9~10分的企业占比为15.8%；整体平均分为6.7分。2018年该数据分别为13.9%、66.1%、20.0%，整体平均分为7.3分。近两年的数据对比发现，质量教育有所提高，但得分处在及格及以下水平的企业占比仍然很大，（如图4所示）。

对质量教育充足度低于6分的企业做了进一步调查，发现其存在三个共性问题：一是质量教育规划不足，没有制定年度质量教育培训计划，缺乏培训教育的针对性；二是质量教育经费不足，高层领导对质量工作重视不足，在质量教育投入方面不能给予充分的支持；三是质量教育培训工作落实不到位，即使制定了质量教育培训计划，大部分员工也会因为培训时间和业务工作时间存在冲突而选择放弃，或是培训内容和实际工作情景匹配度不高，存在学而无用的现象。

3. 先进质量管理方法开展范围降低

近两年调查数据显示，2016年，有79.4%的被调查企业开展了团队性质量改进活动；而2018年为66.9%。对开展团队性质量改进的企业进一步分析，有70%以上的企业主要开展的是QC改进（质量管理小组改进活动），而开展精益管理团队性改进的企业仅为35%左右，开展六西格玛管理团队改进的企业仅为12%左右， 明显没有QC改进活动开展范围广。

究其原因，一是公司没有这方面的具体要求，员工开展团队性质量改进的积极性和主动性不足；二是缺少资源，没有组织开展团队性质量改进的骨干人员，团队能力建设不足。团队性质量改进活动是企业推进质量提升行动的主要方式，缩减改进活动或力度不够，必将影响先进质量管理方法在企业的应用。应引起企业高层管理者的足够重视，积极建设人人参与质量改进的文化氛围，鼓励员工积极开展团队性质量改进，为在企业广范推广先进质量管理方法提供资源支持和价值导向。

深化先进质量管理方法推广应用

当前，我国经济已由高速发展阶段转向高质量发展阶段，产品和服务质量的提升是企业高质量发展的基础，卓越的质量管理是保障，而先进质量管理方法是有力武器，企业必须提升自身的主体责任，深化先进质量管理方法的推广应用。

1. 加强教育培训，培养质量管理人才

深厚的质量文化和群众基础是先进质量管理方法有效落地的土壤，专业的质量管理人才是发挥先进质量管理方法优势作用的骨干力量。质量文化的建设、群众基础的夯实、质量专业人才的培养离不开质量教育培训。企业应深入开展质量管理基础情况调研，针对不同的人员、不同的目的制定具有针对性的培训计划和培训内容，保障资源投入。如针对质量文化淡薄的问题，可以开展面向全员的全面质量管理基础知识普及教育，提升全员的质量意识和质量素养。如针对企业运营管理层综合管理能力的提升，开展卓越绩效模式培训，通过开展质量管理成熟度自评来发现改进机会。如针对企业生产制造过程在制品库存多、生产不均衡等问题，开展精益管理培训，用精益工具指导生产。通过教育培训的深入开展，不断培养质量管理人才，提升其解决质量问题的能力。

2. 加强质量改进，夯实团队应用基础

质量教育培训是质量提升行动的基础保障工作，学习先进质量管理方法的原理、用途，应用并取得理想的效果才是其最终的目的。在企业中，团队性质量改进活动是先进质量管理方法有效性的试验田，应鼓励员工积极开展团队性质量改进活动，善于发现质量问题，勇于开展质量改进活动。鼓励企业内部定期分专题开展团队性质量改进成果评比交流活动，如精益管理、六西格玛管理等，通过评比交流共享优秀实践经验，同时表彰做出突出成绩的团队和个人，提升团队和个人的荣誉感。除加强企业内部交流外，还应鼓励优秀的质量团队积极参加外部交流活动，一方面对外展示优秀质量成果，提升企业的质量保障形象，另一方面通过不同行业或不同企业的交流，互通有无，互相借鉴，碰撞出更具有创新性的质量改进方法。

3. 加强供应链式推广，形成上下推进合力

当今，企业竞争已不是单独企业间的竞争，而是整个供应链实力的较量。同样，质量的提升，也应该是整个供应链上下游企业合力推进，共同提高的结果。作为整个供应链的龙头企业或主机厂，应充分发挥导向引领作用，积极带动供应商或配套企业提升产品和服务质量。可形成先进质量管理方法推进应用联盟，采取“普遍适用+重点选用”相结合的方式推广应用先进的管理方法。如卓越绩效模式是一种综合性的质量绩效管理模式，具有普遍适用性，可由供应链龙头企业牵头推进，在上下游企业中推广应用，同时定期依据卓越绩效评价准则组织开展质量管理成熟度评价。如六西格玛管理适用于具有一定质量管理基础的企业导入应用，对质量管理人员的统计分析技术有很强的要求，对此可采用重点企业率先应用的策略推进，并采用学帮带方式，帮助供应链上基础薄弱的企业培养人才，如从六西格玛绿带人员培养开始，逐步深化对六西格玛管理的应用。

主要参考文献
[1] 国务院关于加强质量认证体系建设促进全面质量管理的意见,2018-01-17.
[2] 中国质量协会.全国制造业企业质量现状调查分析报告,2016.
[3] 中国质量协会.全国制造业企业质量现状调查分析报告,2018.
作者单位 中国质量协会  栏目主编 程丹丹